Die Siebung von Eisenerz ist die zentrale Steuerung des Materialflusses in einer Eisenerzaufbereitungsanlage. Sie entscheidet darüber, welches Material weitertransportiert, welches zur weiteren Zerkleinerung zurückgeführt und welches zum Endprodukt oder zur Weiterverarbeitung bestimmt wird. Eine stabile Siebung gewährleistet eine gleichbleibende Produktkorngröße, schont die Brecher, reduziert die Umlaufbelastung und minimiert Ausfallzeiten. Eine instabile Siebung hingegen führt zu Verstopfungen, Festfressen, hohem Verschleiß und Durchsatzverlusten, die sich auf den gesamten Kreislauf auswirken.
Dieser Leitfaden führt Sie durch die Schritt-für-Schritt-Anleitung zum EisenerzsiebungsprozessAnschließend werden bewährte Vorgehensweisen, häufig auftretende Probleme und deren Lösungen sowie die wichtigsten Daten, die Sie vor Änderungen erfassen sollten, vorgestellt.
Wichtige Erkenntnisse
- Durch die Siebung des Eisenerzes wird die Partikelgröße kontrolliert, damit Brecher und Mühlen reibungslos funktionieren.
- Die meisten Probleme entstehen durch eine mangelhafte Materialverteilung, eine falsche Betttiefe, nasse/klebrige Feinteile oder das falsche Siebmaterial – nicht durch „schwache Maschinen“.
- Die Wahl des richtigen Bildschirmmediums ist oft der schnellste Weg, den Durchsatz zu verbessern und Ausfallzeiten zu reduzieren.
- In geschlossenen Kreisläufen führt eine instabile Abschirmung zu erhöhter Umlaufbelastung, Verschleiß und Energieverbrauch.
- Die Aufprallzone verschleißt zuerst. Schützen Sie sie, um die Lebensdauer des Bildschirms zu verlängern.
- Erfassen Sie grundlegende Daten (TPH, Feuchtigkeit, Schnittgröße, aktuelle Medienlebensdauer), bevor Sie die Einstellungen ändern.
Was ist das Eisenerz-Siebverfahren?
Eisenerzsiebung Die Trennung von Erz in Korngrößenfraktionen erfolgt mithilfe von Siebanlagen (typischerweise Vibrationssieben) und Siebmedien (Drahtgewebe, selbstreinigendes Drahtgewebe, Polyurethan, Gummi usw.). Ziel ist es:
- Überkorn entfernen, bevor es die Brecher beschädigt oder überlastet (Scalping).
- Kontrolle der oberen und unteren Korngröße für nachfolgende Brech- oder Mahlvorgänge
- Produktspezifikationen stabilisieren (Stück-/Feinanteilstrennung, Sinterzugabegröße usw.).
- Reduziere unnötigen Energieverbrauch, indem du nur die zu zerkleinernde Menge in den Kreislauf zurückschickst.
Sieben ist nicht einfach nur „ein Sieb“. Es ist ein kontrollierter Prozess, der von der Erzfeuchte, Ton-/Schlammanteilen, der Partikelform, der Aufgabeverteilung, den Vibrationsparametern und – am wichtigsten – der Auswahl und Wartung des Siebmaterials beeinflusst wird.
Wo die Siebung in den Produktionsprozess einer Eisenerzaufbereitungsanlage passt
Screening findet typischerweise an mehreren Stellen statt:
- Vorprüfung / Scalping: Große Klumpen, Abfall oder Lehmklumpen vor dem ersten Zerkleinern entfernen
- Primäres Screening: nach einem Brecher zur Steuerung des Vorwärtstransports und des Rücklaufs
- Sekundäre/tertiäre geschlossene Kreislaufüberwachung: eine enge Schnittgröße beibehalten und die Umlaufbelastung steuern
- Endprodukt-Screening: Kunden- oder Prozessvorgaben erfüllen (Stückgut, Feinanteile, Sintergut)
- Entwässerung / Entschlammung (bei der Nassverarbeitung): Feuchtigkeit reduzieren und Schleim entfernen, der die Effizienz beeinträchtigt
Ein wichtiger Punkt: Die optimale Siebanlage unterscheidet sich für trockenes, hartes Erz von der für nasses, klebriges oder tonreiches Erz. Ihre Prozessauslegung und das Siebmaterial müssen auf die Beschaffenheit des Erzes abgestimmt sein.
Schritt für Schritt: Eisenerz-Siebprozess (Praktische Anleitung)
Nachfolgend finden Sie eine praktische Schritt-für-Schritt-Anleitung, die den meisten Anlagen bekannt sein dürfte. Ihre Anlage kann Schritte kombinieren oder auslassen, aber das Grundprinzip bleibt dasselbe: Zufuhr vorbereiten, nach Größe trennen, Rezirkulation steuern und nachgeschaltete Anlagen schützen.
Prozessdiagramm der Screening-Schritte
| Schritt | Künstlername | Was sie tut, | Warum es wichtig ist | Was ist zu sehen? |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Futterzubereitung | Steuert die Zufuhrrate und die Verteilung auf das Deck | Verhindert Überlastung und mangelhafte Schichtung | Ungleichmäßige Fütterung, Stoßfütterung, zu dickes/dünnes Bett |
| 2 | Scalping (Vorprüfung) | Entfernt Übergrößen und Abfall vor dem Zerkleinern | Schützt den Brecher, verbessert die Brechereffizienz | Grizzly-Lücken, klebrige Übergröße, Lehmkugeln |
| 3 | Primäres Screening | Trennt grobe Fraktionen, legt die obere Korngröße fest | Stabilisiert die nachgelagerte Last | Schnittgrößenabweichung, Übertrag, Verschleiß in der Aufprallzone |
| 4 | Sekundär-/Tertiärscreening (geschlossener Kreislauf) | Regelt die endgültige Schnittgröße durch Umwälzung | Verringert das Überzerkleinern, verbessert die Produktkonsistenz | Umlauflast, Siebverdeckung, Blockierung |
| 5 | Endprodukt-Screening | Verschärft die Produktspezifikation für den Versand oder die nächste Phase | Verhindert Produktfehler | Nahezu flächige Ablagerungen, Lebensdauer des Siebs, Abdichtung von Leckagen |
| 6 | Entwässerung/Entschlammung (falls nass) | Entfernt Wasser und Schleim | Verbessert die Siebung und die nachfolgende Trennung | Wasserhaushalt, Sprühmuster, Schleimübertragung |
Schritt 1: Futterzubereitung (Einheitliches Futter gewinnt)
Selbst ein perfekter Bildschirm kann bei schlechter Bildqualität Probleme bereiten. Streben Sie Folgendes an: stabile Förderrate, gleichmäßige Verteilungund einer angemessenen Betttiefe. Praktische Maßnahmen umfassen:
- Fördergeschwindigkeit konstant halten; Spannungsspitzen vermeiden.
- Verwenden Sie geeignete Rutschenwinkel und Auskleidungen, um die Entmischung zu reduzieren.
- Verwenden Sie einen Zuführkasten/eine Verteilerplatte, um die Verteilung über die gesamte Mähdeckbreite zu gewährleisten.
- Verringert die Fallhöhe (schont die Medien und reduziert übermäßigen Bruch)
Schritt 2: Skalpieren (Die „Probleme“ frühzeitig beseitigen)
Das Vorsieben ist ein wichtiger Arbeitsschritt. Dabei werden Klumpen, Verunreinigungen und Lehmklumpen entfernt, die die Siebleistung später beeinträchtigen können. Gängige Vorsiebe sind Grobsiebe, robuste Vorsiebe oder Walzensiebe.
Beste Übung: Wenn Ihre nachgelagerten Filter häufig zu Blindheit führen, sollten Sie nicht nur gegen die Blindheit „kämpfen“, sondern zunächst prüfen, ob Ihre Scalping-Phase zu viele problematische Teile durchlässt.
Schritt 3: Primärprüfung (Schaltung auf Stabilität einstellen)
Bei der Primärsichtung wird das Material häufig in folgende Kategorien unterteilt:
- „Richtige Größe“, um voranzukommen
- „Übergröße“ bedeutet, dass das Material zurück in den Brechprozess gegeben (oder in den Sekundärbrechprozess überführt) wird.
Der Erfolg hängt hier von Folgendem ab:
- Richtige Blendenwahl im Verhältnis zur Zielschnittgröße
- Ausreichend Freifläche (um Probleme mit der Betttiefe zu reduzieren)
- Starker Aufprallschutz (Bereich mit dem höchsten Verschleiß)
Schritt 4: Sekundäre/tertiäre geschlossene Kreislaufprüfung (wo Effizienz erzielt wird)
Bei der geschlossenen Siebanlage können kleine Fehler zu hohen Kosten führen. Wenn die Sieblinie nicht stabil ist, steigt die Umlaufmenge, die Brecher verstopfen und die Produktkorngröße verschiebt sich.
Zu den Best Practices gehören:
- Sorgen Sie für eine gleichmäßige Futterverteilung auf allen Decks.
- Vermeiden Sie es, das Deck mit Feinteilen oder Schleimen zu überladen.
- Optimieren Sie die Vibrationsparameter, um die Schichtung zu verbessern (vergessen Sie dabei nicht den Durchsatz auf Kosten der Trennung).
Schritt 5: Endgültige Produktprüfung (Sichern Sie Ihre Spezifikationen)
Die Endproduktprüfung sollte Priorität haben KonsistenzNicht nur Tonnen pro Stunde zählen. Wenn Sie Produkte verkaufen oder diese einem nachgelagerten Prozess zuführen, der bestimmte Spezifikationen erfordert, ist Stabilität wichtiger als gelegentliche Spitzenleistungen.
Kernpunkte:
- Sorgen Sie für eine gute Seitenabdichtung, um ein Umgehen zu verhindern.
- Achten Sie auf Ansammlungen naher Größenklassen (dies führt zu Blockierungen/Verdeckungen).
- Verwenden Sie Medien, die für den Endschnitt geeignet sind (oft feiner, höheres Verstopfungsrisiko).
Schritt 6: Entwässern / Entschlämmen (falls nass)
Feuchtes Erz birgt zwei Probleme: Wasser und Schlämme. Schlämme können die Drähte beschichten und die effektive Maschenweite verringern; zu viel Wasser kann Feinkornpartikel aufwirbeln und die Schichtung beeinträchtigen.
Empfohlene Vorgehensweise:
- Sprays richtig verwenden (genug zum Waschen, nicht genug zum Überschwemmen).
- Erwägen Sie einen separaten Entschleimungsschritt vor der Feinsiebung.
- Verwenden Sie Entwässerungssiebe (oft mit höherer Frequenz), wenn eine Feuchtigkeitskontrolle erforderlich ist.
Wichtige Ausrüstung für die Eisenerzsiebung
Die meisten Eisenerzwerke sind abhängig von vibrierende BildschirmeDie Wahl des „richtigen“ Siebtyps hängt jedoch von der Partikelgröße, dem Feuchtigkeitsgehalt und den Kapazitätsanforderungen ab.
- Lineare VibrationssiebeHäufig in vielen Schaltungen anzutreffen; gut für allgemeine Dimensionierung.
- Bananensiebe (mehrfach geneigt): Hohe Kapazität bewältigen und Schichtung verbessern
- HochfrequenzsiebeBesser geeignet für die Feinkornklassierung und Entwässerung
- Grizzly-/Scalper-Bildschirme: robuste Vorprüfung, Stoßfestigkeit
- RollleinwändeWird manchmal verwendet, um klebrige Klumpen vor dem Zerkleinern zu handhaben.
Praktische Regel: Wenn Ihr Erz nass/klebrig ist und es häufig zu Verstopfungen kommt, ist „mehr Leistung“ selten die Lösung. Die Kombination aus Bildschirmmedientyp + Deckdesign + Wasser-/Schleimmanagement ist in der Regel wichtiger.
Auswahl der Bildschirmmedien (Wo die meisten Pflanzen gewinnen oder verlieren)
Bildschirmmedien haben einen direkten Einfluss auf:
- Durchsatz (offene Fläche und Schichtung)
- Trenngenauigkeit (Schnittstabilität)
- Blinding-/Pegging-Verhalten
- Verschleißlebensdauer und Ausfallzeiten
Schnellauswahlmatrix
| Bedingung / Ziel | Geflochtener Draht | selbstreinigender Draht | Polyurethan (PU) | Gummi |
|---|---|---|---|---|
| Größte offene Fläche und präzise Abmessungen | Ausgezeichnet | Sehr gute | Moderat | Niedrig–mittel |
| Nasses/klebriges Erz, Erblindungsgefahr | Fair | Ausgezeichnet | Gut | Gut |
| Hoher Abrieb (hartes Erz) | Gut (abhängig von Draht/Wärmebehandlung) | Gut | Ausgezeichnet | Sehr gute |
| Hoher Einfluss im Fütterungsbereich | Fair (stärkeren Draht/Aufprallplatten verwenden) | Fair | Gut | Ausgezeichnet |
| Feinsiebung (kleine Öffnungen) | Gut (Risiko der Penetration) | Sehr gute | Sehr gute | Moderat |
| Schneller Austausch / Wartung | Gut | Gut | Panelbasierte Systeme sind oft einfacher | Panelbasierte Systeme sind oft einfacher |
So verwenden Sie diese Tabelle:
- Wenn Ihr Hauptschmerz ist Blinding/PeggingSelbstreinigender Draht oder eine geeignete PU-Konstruktion helfen oft.
- Wenn Ihr Hauptschmerz ist Leben tragenPU oder Gummi könnten sich als die beste Wahl erweisen – insbesondere in Bereichen mit hoher Abrieb- und Stoßbelastung.
- Wenn Sie maximale Kapazität und präzise AbmessungenGewebter Draht führt typischerweise aufgrund der größeren offenen Fläche.
Apertur- und Lochform sind wichtig
- Quadratische/rechteckige Öffnungen: üblich für allgemeine Größenangaben
- Schlitzöffnungen: kann den Durchsatz in einigen Arbeitsgängen verbessern, aber die Formkontrolle beeinträchtigen.
- Engere Schnitte: Erhöhung des Anteils von Objekten in nahezu gleicher Größe → höheres Risiko des Einklemmens/Erblindens
Beste Übung: Wählen Sie die Filtermedien nicht aus Gewohnheit, sondern anhand des Erzzustands und des Ausfallmodus (Verstopfung vs. Verschleiß vs. Stoß vs. Spezifikationskontrolle).
Bewährte Verfahren zur Verbesserung der Screening-Effizienz
Kontrolle der Betttiefe und Schichtung
Die Trennung verbessert sich, wenn Feinanteile nach unten wandern und Grobanteile nach oben steigen. Das erfordert Folgendes:
- Richtige Deckbeladung (nicht überladen, nicht zu leer)
- Gleichmäßige Futterverteilung über Breite und Länge
- Ausreichend „Verlaufszeit“ an Deck (beeinflusst von Neigung, Geschwindigkeit und Vibrationen)
Schwingungsparameter gezielt einstellen
Statt fester Zahlen sollten Prinzipien angewendet werden:
- Bei mangelhafter Stratifizierung: Anpassungen, um Partikelbewegung und Schichtung zu fördern
- Wenn der Übertrag steigt: Betttiefe, Sprühmittelverbrauch und Ablagerungen in der Nähe der Korngröße prüfen
- Wenn das Medienleben schlecht ist: Aufprallzone, Spannung und Befestigungsverschleiß prüfen
Wasser und Schleime gezielt einsetzen
- Verwenden Sie Sprays zum Waschen – nicht zum Überfluten.
- Verhindern, dass Schleim in enge Schnitte gelangt
- Erwägen Sie, vor kritischen Messpunkten zu entschlacken.
Schützen Sie die Aufprallzone
Die meisten Schäden am Bildschirm entstehen dort, wo das Zuspielmaterial auftrifft.
- Verwenden Sie robustere Medien oder tragen Sie Einlagen am Einzugsende.
- Erwägen Sie, segmentierte Medien nur für den Austausch der abgenutzten Bereiche zu verwenden.
- Reduzieren Sie die Fallhöhe, wo möglich.
Häufige Probleme und bewährte Lösungen
Anleitung zur Fehlerbehebung
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Was zuerst prüfen | Praktische Lösungen |
|---|---|---|---|
| Blendung (Löcher abgedeckt) | Feuchte, klebrige Partikel, Ton/Schleim, falsches Medium | Erzfeuchte, Schlammgehalt, Sprühmuster | Selbstreinigender Draht; Sprühdüsen anpassen; PU mit Anti-Verklebungs-Design in Betracht ziehen; vorentkalken |
| Verkeilen (Partikel eingeklemmt) | Partikel in nahezu gleicher Größe, Öffnung zu nah an der Partikelform | Schnittgröße im Verhältnis zur Öffnung; Partikelform | Aperturform/-größe ändern; auf selbstreinigenden Draht umstellen; Last im Bereich nahe der Nenngröße stromaufwärts reduzieren |
| Geringer Wirkungsgrad (Übertrag) | Überlastung, mangelhafte Schichtung, ungleichmäßige Fütterung | Betttiefe, Zufuhrverteilung, Hangneigung | Futterverteilung verbessern; Vibrationen optimieren; Bananensieb in Betracht ziehen; Spannungsspitzen reduzieren |
| Schneller Verschleiß am Zuführungsende | Hohe Stoß- und Abriebfestigkeit, unzureichender Schutz | Fallhöhe, Futterboxauskleidungen | Hochleistungsfähiges Medium im Aufprallbereich; zusätzliche Auskleidungen; Reduzierung des Aufpralls; Segmentierung der Paneele |
| Bildschirm wird heiß oder es treten starke Vibrationsprobleme auf | Mechanische Probleme, Unwucht, lockere Befestigungselemente | Schrauben, Lager, Erregerzustand | Wartungsinspektion; Drehmomentprüfungen; System ausrichten und auswuchten |
| Bypass/Leckage an den Seiten | Mangelhafte Abdichtung, verschlissene Seitenplatten oder Klemmen | Seitendichtungen, Spannstangen | Dichtungen ersetzen; Klemmung korrigieren; Ebenheit der Lauffläche prüfen |
Checkliste für Betrieb und Wartung
Gute Screening-Leistung ist in der Regel das Ergebnis von „Kontinuität + Disziplin“. Hier ist eine praktische Checkliste, die Sie anpassen können.
Routine-Checkliste
| Frequenz | Was ist zu prüfen? | Warum es wichtig ist | Wie „schlecht“ aussieht |
|---|---|---|---|
| Jede Schicht | Blinding-/Pegging-Zonen | Früherkennung verhindert große Verluste | Verstopfte Abschnitte, starker Übertrag |
| Daily | Spannvorrichtungen/Befestigungselemente/Klemmen | Lose Medien verringern Effizienz und Lebensdauer | Spielstellen, abgebrochene Haken, lose Schrauben |
| Wöchentliche | Verschleiß in der Aufprallzone | Verhindert plötzliches Versagen | Beschädigte Drähte/Platten am Einspeisepunkt |
| Wöchentliche | Federn/Isolatoren | Schützt Struktur und Stabilität | Risse, ungleichmäßige Kompression |
| Monatlich | Risse im Bildschirmgehäuse | Katastrophale Ausfallzeiten vermeiden | Haarrisse in der Nähe von Stellen mit hoher Belastung |
| Monatlich/vierteljährlich | Erreger-/Lagerzustand | Zuverlässigkeit und Sicherheit | Hitze, Lärm, ungewöhnliche Vibrationen |
Praktische Beispiele nach Erzzustand
Szenario 1: Trockenes, hartes, abrasives Erz (hoher Verschleiß, hoher Durchsatz)
Fokus:
- Große offene Fläche für hohe Tragfähigkeit (oft Drahtgeflecht)
- Strenge Verschleißstrategie in der Aufprallzone (stärkerer Draht, Liner, segmentierter Austausch)
- Sorgen Sie für eine stabile Zufuhr und vermeiden Sie übermäßige Feinstoffbildung.
Szenario 2: Nasses, klebriges Erz (Blending dominiert)
Fokus:
- Reduzieren Sie Blendeffekte durch selbstreinigende Drähte oder Anti-Blind-Mediendesigns
- Waschstrategie verbessern (Sprühbild, nicht Fluten)
- Vorbehandlung mit Entschuppung/Skalpieren ergänzen oder verbessern, um die „klebrigen Störenfriede“ zu entfernen.
Szenario 3: Hohe Stoßbelastung + Abrieb (die ungünstigste Kombination)
Fokus:
- Verstärkte Zuführzone (Gummi-/PU-Paneele oder hochbelastbarer Draht + Auskleidungen)
- Segmentdesign (nur verschlissene Abschnitte ersetzen)
- Strenge mechanische Wartung (lose Bauteile beschleunigen Ausfälle)
Daten, die Sie vor der Optimierung sammeln sollten
Bevor Sie Geräte oder Medien austauschen, sammeln Sie Fakten. Diese Datenpunkte beschleunigen die Fehlersuche und ermöglichen präzisere Empfehlungen:
- Durchsatz (tph) und Spitzenwerte (min/avg/max)
- Korngröße und Korngrößenverteilung des Aufgabematerials (insbesondere der Anteil der Partikel in der Nähe der Korngröße)
- Feuchtigkeits- und Ton-/Schleimgehalt (wenn möglich nach Jahreszeit)
- Zielschnittgröße und zulässige Produkttoleranz
- Aktuelle Bildschirmdetails:
- Siebtyp, Deckneigung, Frequenz/Amplitude (oder Herstellereinstellungen)
- Bildschirmfläche und Anzahl der Decks
- Aktueller Medientyp, Öffnungsweite, Drahtdurchmesser/-dicke, offene Fläche, typische Lebensdauer
- Ausfallsymptome:
- Wo tritt die Verstopfung auf (Zufuhrseite vs. Auslaufseite)
- Wo Verschleiß auftritt (Aufprallzone vs. gesamte Deckfläche)
- Gründe und Häufigkeit von Ausfallzeiten
Fazit
Ein effizienter Eisenerz-Siebprozess basiert auf drei Säulen: stabilem Aufgabematerial, geeignetem Siebmaterial und disziplinierten Betriebs- und Wartungspraktiken. Wenn Ihre Anlage mit Verstopfungen, Festfressen, geringer Effizienz oder kurzer Siebmaterialstandzeit zu kämpfen hat, sollten Sie zunächst die Lösungen an der tatsächlichen Fehlerursache ausrichten und die Verbesserungen anschließend anhand konsistenter Daten validieren.
Als Hersteller von SiebmedienDie schnellsten Siege erzielen wir typischerweise bei (1) Verbesserung der Futterverteilung, (2) Auswahl des richtigen Mediums für Feuchtigkeit und Abrieb und (3) Schutz der Aufprallzone—ohne die Schaltung unnötig zu verkomplizieren.
Wenn Sie eine praktische Empfehlung für Medium und Apertur wünschen, teilen Sie uns bitte Ihren Durchsatz, die angestrebte Schnittgröße, den Feuchtigkeits-/Schleimgehalt, den Siebtyp und die derzeitige Apertur/das Medium mit. So können wir in der Regel schnell die beste Option eingrenzen.
FAQ
Wie läuft das Siebverfahren für Eisenerz ab?
In diesem Schritt wird das Eisenerz mithilfe von Sieben nach Korngröße getrennt. Zu großes Material wird entweder weiter zerkleinert oder zurück zum Brecher geleitet, während Material mit der richtigen Korngröße weiterbefördert wird.
Warum ist die Siebung von Eisenerz wichtig?
Es schützt Brecher, kontrolliert die Produktgröße und sorgt für einen stabilen Anlagenbetrieb. Eine gute Siebung reduziert den Energieverbrauch und ungeplante Ausfallzeiten.
Was verursacht die Verstopfung von Sieben bei Eisenerz?
Die Blindheit tritt normalerweise auf, wenn das Erz nass und klebrigoder wenn es feine Tone/SchleimDie Löcher werden verschlossen, sodass kein Material mehr hindurchgelangen kann.
Was verursacht Pegging?
Pegging tritt auf, wenn Partikel ähnlicher Größe zusammenstoßen. in den Öffnungen stecken gebliebenDies tritt häufig bei kantigen Materialien und engen Schnittgrößen auf.
Wie kann ich das Blinden und Einklemmen reduzieren?
Häufige Lösungsansätze sind:
- Verbesserung Scalping or Entschleimung vor dem Bildschirm
- Verwenden Sie richtig Sprühwasser (waschen, nicht überfluten)
- Wechseln Sie zu selbstreinigender Draht oder Anti-Blind-Bildschirmmedien
- Passen Sie die Form/Größe der Blendenöffnung an, wenn die Nahfeldgröße zu hoch ist.
Welches Siebmaterial eignet sich am besten für Eisenerz?
Das hängt vom Erz ab:
- Geflochtener Draht: große offene Fläche und präzise Abmessungen (gut für die Kapazität)
- selbstreinigender DrahtAm besten geeignet für nasses/klebriges Erz und Verstopfungsprobleme
- PU-Paneele: lange Lebensdauer, gut geeignet für Abrieb und Feinsiebung
- GummiStark in stark beanspruchten Bereichen, leiser, längere Lebensdauer in einigen Zonen
Was sind die wichtigsten Faktoren für die Effizienz des Screenings?
Die wichtigsten Einflussfaktoren sind:
- Sogar Futterverteilung über das Deck
- In Ordnung Betttiefe (nicht überlastet)
- Gut Schichtung (Zeit und Bewegung an Deck)
- Angemessene Feuchtigkeits-/Schleimkontrolle
Warum verschleißt das Zuführungsende so schnell?
Dieser Bereich ist am stärksten betroffen. Reduzieren Sie die Fallhöhe, verbessern Sie die Futterverteilung, fügen Sie Auskleidungen hinzu und verwenden Sie im Aufprallbereich stärkere Filtermedien.
Wie kann ich die Screening-Leistung verbessern, ohne die Maschine auszutauschen?
Beginnen Sie mit den Grundlagen: Stabilisieren Sie die Zufuhrgeschwindigkeit, korrigieren Sie die Rutschenwinkel, verbessern Sie die Verteilerplatten, ziehen Sie die Klemmen fest, ersetzen Sie verschlissene Dichtungen und reinigen/überprüfen Sie das Deck regelmäßig.
